Machines die zelf doorwerken en doorgeven wat ze gedaan hebben.

Een operator drukt op de startknop, wacht tot de vulmachine klaar is, loopt naar de etiketteerder en drukt daar weer op start. Aan het eind van de dag telt iemand de pallets en typt het aantal in een spreadsheet. Heeft de lijn een uur stilgestaan, dan weet de volgende ochtend niemand meer precies waarom. Zo draaien veel productielijnen in Nederland: de machines zijn goed, maar de stappen ertussen zijn mensenwerk.

Waar de tijd in een fabriek weglekt

De meeste stilstand zit niet in kapotte machines maar in de overgangen. Een machine wacht op een operator die net ergens anders bezig is. Een batch loopt door omdat niemand zag dat de temperatuur te hoog werd. Een omstelling duurt een half uur omdat de instellingen op een papiertje naast de machine hangen. Elk van die momenten kost een paar minuten, en aan het eind van de week is dat een dag.

Wij kijken eerst waar dat gebeurt. We lopen een dienst mee, praten met de mensen die aan de lijn staan en schrijven op waar iemand ingrijpt omdat de installatie het zelf niet kan. Dat is de lijst waarmee we aan het werk gaan, niet de wensenlijst van de leverancier van de machines.

Van losse machines naar één besturing

Industriële automatisering betekent in de praktijk dat een PLC de stappen overneemt die nu door mensen aan elkaar worden geknoopt. Sensoren melden dat een product klaar is, de besturing start de volgende machine, en bij een afwijking stopt de lijn gecontroleerd in plaats van dat er een uur uitval ontstaat. Wij programmeren die PLC, ontwerpen het bedieningsscherm en zorgen dat het schema en de I/O-lijst kloppen met wat er echt in de kast zit. De code schrijven we zo dat je eigen technische dienst hem kan lezen en aanpassen.

Heb je al een PLC-merk in huis, dan werken we daarmee. Staan er machines die mechanisch nog jaren meekunnen maar een besturing hebben waar geen onderdelen meer voor zijn, dan pakken we dat op via Retrofit van bestaande machines. En moet er een robotarm tussen twee stations komen, dan is dat Robotica-integratie, met dezelfde besturing als basis.

Eerst op de testopstelling, dan op de vloer

Een fabriek kan niet twee weken stilliggen omdat wij aan het programmeren zijn. Daarom bouwen we het programma eerst na op een testopstelling, met dezelfde PLC en een simulatie van de sensoren en aandrijvingen. Daar draaien we elke stap door, ook de vervelende: wat gebeurt er als een sensor uitvalt, als iemand de noodstop indrukt, als de stroom even wegvalt. Binnen tien werkdagen laten we op die opstelling zien hoe jouw lijn straks reageert, zodat je operators al kunnen meekijken voordat er iets in de fabriek verandert.

Pas als dat klopt komen we naar de vloer. De overzet plannen we op een moment dat de lijn toch stilstaat, zoals een weekend of een omstelling. Je oude werkwijze blijft beschikbaar tot de nieuwe bewezen heeft dat hij het werk aankan. Wil je daarna zwart op wit hebben dat de cyclustijden en het temperatuurverloop kloppen, dan zetten we daar Test- & meetopstellingen voor in.

De cijfers van de lijn komen vanzelf op kantoor

Een PLC weet precies hoeveel producten er langs zijn gekomen, hoe lang de lijn stilstond en waarom. Die informatie blijft meestal in de kast zitten. Wij halen hem eruit. De besturing meldt aantallen, stilstanden en storingen aan je ERP of planningssysteem, zodat het overtypen aan het eind van de dag vervalt en de productieleider de volgende ochtend ziet wat er is gebeurd. Wil je daar overzichten van over weken en maanden, dan sluit dat aan op Data & rapportage. De data gaat naar een server in de EU of blijft gewoon op je eigen netwerk.

Het programma, het schema en de documentatie zijn van jou. We leveren een back-up van alles en leggen je technische dienst uit hoe ze een aanpassing zelf doen. Blijkt in het eerste gesprek dat je probleem met een extra sensor en een tijdrelais is opgelost, dan vertellen we je dat direct en bouwen we niets groters.